بهبود کارایی و قابلیت اطمینان خطوط ریسندگی با رویکرد اورهال کامل و بازطراحی سیستمهای برق و کنترل
در این مقاله، فرآیند اورهال کامل (Overhaul) و راهاندازی صفر تا صد ماشینآلات ریسندگی توسط گروه اتوماسیون کویر مورد بررسی قرار میگیرد. با توجه به فرسودگی تجهیزات ریسندگی و اهمیت پایداری در فرآیند تولید نخ، بازسازی کامل سیستمهای قدرت، کنترل و درایوها نقش اساسی در افزایش بهرهوری و کاهش توقفات دارد. این مقاله رویکردهای فنی انجامشده، چالشها، راهحلهای پیادهسازیشده و نتایج عملکردی پس از بهینهسازی را تحلیل میکند. نتایج نشان میدهد که ارتقای سیستمهای الکتریکی و کنترل، کاهش ۳۰ تا ۵۰ درصدی توقفات اضطراری و افزایش ۱۵ تا ۲۵ درصدی راندمان تولید را به همراه داشته است.
1. مقدمه
فرآیند ریسندگی شامل ماشینآلاتی میباشد که بخش عمده فرایند تبدیل الیاف به نخ را شکل میدهند. فرسودگی سیستمهای مکانیکی و الکتریکی این ماشینها باعث کاهش کیفیت نخ، افزایش ضایعات، و توقفات متعدد تولید میشود.
با توجه به هزینه بالای جایگزینی ماشینآلات جدید، انجام اورهال کامل و بازطراحی سیستم برق و کنترل میتواند یک راهکار اقتصادی و مؤثر باشد. گروه ما طی چند پروژه عملی، بازسازی کامل تجهیزات ریسندگی از سطح برق قدرت تا کنترل هوشمند را اجرا کرده و نتایج قابل توجهی به دست آورده است.
2. روش اجرای پروژه اورهال
2.1. بررسی اولیه و تحلیل شرایط ماشینها
• تست عایقی و ولتاژ تجهیزات
• بررسی وضعیت موتورها، تابلوها، سیمکشی
• خطایابی PLCها و HMIهای قدیمی
• اندازهگیری جریان و لرزش برای شناسایی نقاط بحرانی
2.2. بازسازی کامل سیستم موتور و قدرت
• تعویض کابلها، کنتاکتورها، بیمتالها و فیوزها
• استانداردسازی MCC و تابلوهای توزیع
• نصب درایوهای جدید برای کنترل سرعت و کاهش مصرف انرژی
• طراحی حفاظتهای جدید شامل Earth Fault، Overload و Phase Monitoring
2.3. بهروزرسانی سیستم اتوماسیون و کنترل
• جایگزینی PLCهای قدیمی با سریهای جدید Siemens، Delta یا Omron
• برنامهنویسی کامل توالیها و لوپهای کنترل
• نصب HMIهای لمسی با صفحات گرافیکی برای اپراتورها
• یکپارچهسازی سیستمها در قالب یک ساختار واقعی
2.4. انجام تستهای عملکردی و راهاندازی
• تستهای no-load و load
• تنظیم پارامترهای درایوها
• پایدارسازی سرعت، کشش، و تنظیمات تنشن نخ
• آموزش اپراتورها و ارائه دفترچه فنی
⸻
3. نوآوریها و بهبودهای اعمالشده
3.1. دیجیتالیکردن کنترل سرعت و کشش
• کاهش نوسانات کشش نخ
• یکنواختی بیشتر در نمره نخ تولیدی
3.2. سیستم پایش وضعیت (Condition Monitoring)
• نصب سنسورهای ارتعاش، جریان و دما
• قابلیت تشخیص زودهنگام خرابیها
3.3. کاهش مصرف انرژی
• استفاده از درایوهای کممصرف
• تنظیم بهینه منحنی گشتاور موتورهای ریسندگی
3.4. کاهش خطاهای انسانی
• نمایش آنلاین هشدارها در HMI
• ثبت و ذخیره تاریخچه خطاها
4. چالشهای پروژه
• نبود نقشههای اولیه برخی دستگاهها
• فرسودگی شدید تابلوهای برق
• هماهنگی میان سیستمهای قدیمی و تجهیزات جدید
• نیاز به راهاندازی در زمان محدود بهخاطر توقف کارخانه
5. نتیجهگیری
اورهال کامل ماشینآلات ریسندگی همراه با بازسازی سیستمهای الکتریکی و کنترل، یک راهکار مؤثر، مقرونبهصرفه و کاربردی برای کارخانههایی است که با تجهیزات قدیمی کار میکنند. اجرای این رویکرد توسط گروه شما توانسته با هزینهای بسیار کمتر از خرید تجهیزات جدید، راندمان و کیفیت تولید را بهصورت چشمگیری افزایش دهد. با توسعه این پروژه و افزودن قابلیتهای هوشمندسازی، امکان حرکت به سمت کارخانههای نسل چهارم (Industry 4.0) نیز فراهم خواهد بود
